Центр исследования металлических материалов

Исследование осуществляется с применением специальных видов разрушающего и неразрушающего контроля. Испытания проводятся в специализированных, аккредитованных лабораториях с привлечением высококвалифицированных специалистов.

Почему выбирают нас?

Специальные виды разрушающего и неразрушающего контроля

Специализированные, аккредитованные лаборатории

Специалисты высокой квалификации

Оборудование лаборатории Ромет

Услуги лаборатории Ромет

- это один из основных методов контроля для определения поверхностных дефектов металлов, сплавов, сварных соединений. Применяется в любом виде в любой отрасли, позволяет выявить подрезы, непровары со стороны корня шва, трещины, поверхностные поры, свищи, сквозные каналы.

Этот метод предшествует любому другому методу – проводится приоритетно в 100% случаев каждый раз, перед другими исследованиями.

Для реализации визуального контроля используют поверенные металлические линейки, которые проходят обязательную ежегодную поверку. Для измерения используются линейки, штангенциркули, глубиномеры, универсальные шаблоны сварщиков, причём мы используем несколько модификаций – это УШС-2 и УШС-3, которые позволяют контролировать геометрические параметры сварных соединений – стыковых или тавровых. Применяются шаблоны для того, чтобы можно померить величину катета сварного шва.

Визуальная оценка – обнаружение трещин, поверхностных пор, подрезов, также используются увеличительные стёкла, а там, куда трудно подобраться (когда, например, контролируется корень шва с внутренней стороны трубы) применяются зеркала, с помощью которых с обратной стороны шва можно посмотреть – есть ли там какие-то видимые дефекты.

Если по результатам визуального контроля оказывается, что изделие в целом или его участок годны – изделие допускается к проведению других методов неразрушающего контроля (таких как ультразвуковой, радиографический, капиллярный, вихре-токовый контроль). Если же по результатам визуально-измерительного контроля изделие забраковывается, то другие исследования не будут проводиться, что значительно сэкономит бюджет.

– реализуется с помощью ультразвуковых дефектоскопов. мы применяем усд-50. Суть метода состоит в том, что при помощи генератора ультразвуковой волны через сварной шов пропускается соответствующая волна. В зависимости от наличия или отсутствия дефектов отражается сигнал, который сравнивается с эталоном. Если материал или сварной шов содержит дефект, можно будет определить размеры этого дефекта, глубину его залегания и место его расположения. Ультразвуковой контроль – это метод выявления внутренних дефектов, которые мы не можем увидеть глазами.

– это один из самых высокоинформативных и надёжных методов контроля, который позволяет выявлять внутренние дефекты, различные поры, трещины, которые могут сформироваться в процессе изготовления или эксплуатации изделия или сварного шва.

Для реализации радиографического контроля используют несколько физических комплексов. Одни из них позволяют формировать изображение на фотобумаге при последующей проявке снимка. Другие методы основаны на лучевом формировании изображения. В лаборатории Romet мы применяем более традиционный метод с использованием специальных фотопластин, при дальнейшей проявке и анализе которых обнаруживаются допустимые и недопустимые дефекты образцов. Этот способ позволяет легко проводить контроль изделий и небольшого размера, и довольно внушительных конструкций. Например, изделие, которое достигает нескольких метров в диаметре при ширине стенки до 80 мм. Такие изделия применяются в энергетическом машиностроении, химической промышленности и других областях.

Метод радиографического контроля позволяет выявлять внутренние дефекты. В зависимости от того, какие дефекты и в каком количестве были обнаружены, и требований технической документации, мы можем говорить о годности или негодности конкретного образца изделия.

Полностью бездефектных материалов и сварных соединений не существует. Существуют допустимые нормы дефектов. Наша задача – определить, насколько образец находится в норме, потому что от этого зависит жизнеспособность изделия.

– это контроль при помощи веществ, которые позволяют выявить поверхностные дефекты в контрастном поле. Ещё одна методика неразрушающего контроля. Очень часто применяются в дополнение к визуально-измерительному контролю, или выступает в качестве самостоятельного исследования.

Капиллярный контроль позволяет определить внешние дефекты, но в отличие от визуально-измерительного контроля, применяются специальные вещества – пенитранты. При их воздействии появляется контастное поле, в которых мы можем обнаружить часто невидимое глазу повреждение. По требованию нормативно-технической документации, существует норма дефектов – наша работа заключается в определении допустимости выявленных дефектов установленным нормам.

– проводится для выявления мелких трещин, которые находятся на небольшом удалении – от 0,1 мм до 1 мм от поверхности. За счёт эффекта тока Фуке образуются вихревые пучки, которые концентрируются на дефекте. Для реализации этого метода в лаборатории Romet используется вихретоковый дефектоскоп. Одним из направления вихретокового контроля является определение ферритной фазы в материалах и сталях аустенитного класса и в сварных соединениях из этих сталей. Для этого используют и металлографические исследования, которые более трудоёмки, и, следовательно, более дорогие. Вихретоковый метод или магнитный метод позволяет с высокой степенью точности определить процент содержания ферритной составляющей. Это важно для работы химического и энергетического оборудования.

Для реализации этого подвида вихретокового контроля в лаборатории Romet применяется фееритомер.

применяется в области строительства, металлгорафии, сварки и в области аттестации сварочного оборудования, когда мы проводим бесконтактное измерение температуры составляющих частей сварочного аппарата и другого электротехнического оборудования: трансформаторов и кабелей. тепловой контроль реализуется на пирометре – это бесконтактный метод, который позволяет определять температуру от -60 до +1600 градусов с высокой точностью.

– это метод разрушающего контроля изделий или сварных соединений. Для реализации метода необходимо сделать контрольное изделие или сварное соединение, на котором с помощью оптико-эмиссионного спектрометра определяется состав сталей, цветных сплавов, медных, аллюминиевых сплавов. Благодаря этому подтверждаются или опровергаются сертификаты, которыми поставщик снабжает свою продукцию. Это исследование необходимо для определения качества поставляемой продукции – той или иной марки стали или сплава: то, что вы приобретаете у поставщиков именно то, что вам требуется по технологии производства.

– один из важнейших методов разрушающего контроля, реализуется на разрывной машине и на маятниковом копре. На разрывной машине проводятся испытания при температуре от -70°С до +300°С

Основная часть испытаний проводится при комнатной температуре, но при необходимости, в лаборатории Romet можно испытать изделие и при экстремально высоких или низких температурах.

На разрывной машине проводятся испытания на одноосное статическое растяжение. Также можно проводить испытания на статический изгиб и испытания на сжатие. Эти испытания позволяют получить основные параметры механических свойств – предел прочности материала (или временное сопротивление разрыву), предел текучести, условный предел текучести. Относительно линейной относительно сжатия – всё, что формирует прочность и пластичность материала. Эти исследования важны при разработке любого изделия, чтобы понимать – разрушится ли изделие или выдержит определённую нагрузку.

Зачастую сталь, с которой работают многие производственники может охрупчиваться при низких температурах. В основном, это происходит из-за наличия фосфора, который попадает при выплавке материала. нормативно-техническая документация требует, чтобы изделия сохраняли высокую ударную вязкость при температурах до -60 -70 градусов. Поскольку огромная часть технологического оборудования и трубопроводов нефти и газа эксплуатируются именно в таких условиях.

На маятниковом копре реализуется при комнатной температуре и при экстремальных температурах испытание на ударный изгиб или ударной вязкости – одновременное сочетание прочностных и пластических характеристик материалов.

В состав нашего маятникового копра, которым оснащена лаборатория «Romet» входит климатическая камера, в которой изделия перед исследованиями доводят до необходимой температуры, которая может составлять от -70°С до 150°С

– один из самых высокоинформативных методов, который позволяет обнаруживать различные неоднородности в самом металле или сварных соединениях. Этот метод позволяет определять структуру материала, размер зерна, а также определять каким способом был получен этот материал: с помощью литья, проката или сварки из проката. Металлографические исследования позволяют видеть все нюансы производства изделия, и говорить о высоком или низком качестве этого изделия. Исследования реализуются на металлическом микроскопе или с использованием макроанализа – тридцатикратного увеличения.

В ходе металлгорафических исследований применяются реактивы, которые делают поверхность более контастной, что позволяет выявлять структуру материала, и обнаруживать дефекты.

проводится для алюминиевых сплавов и большой группы высоколегированных сталей: коррозионностойкие или нержавеющие стали – аутенитного, ферритного и аустенитно-ферритного классов. Эти испытания включают в себя проверку на общую коррозионную стойкость, на межкристаллитную коррозию, пихтинговую коррозию и проч. Как правило, для сварных соединений и изделий чаще всего требуются испытания на межкристаллитную коррозию. В процессе изготовления изделия или сварки, отдельные химические соединения, входящие в состав стали, могут выгорать из-за действия высоких температур. И если технология будет построена неправильно, допустим, будут завышены режимы сварки, может наступить ситуация, в которой выгорание этих элементов (в частности, хрома, титана) приведет к тому, что по границе зерна этих элементов останется крайне мало. И тогда при эксплуатации в агрессивной среде, коррозия начинает развиваться по границам зерен. По границам кристаллитов, откуда и пошло название этого типа коррозии. Для определения склонности или несклонности материала – его стойкости к межкристаллитной коррозии проводится предварительное травление по стандартной методике, которая позволяет при использовании различного типа реактивов, протравливать материал, а затем на разрывной машине проводится статический изгиб протравленного образца. И если в месте изгиба образуются трещины, видимые невооруженным глазом – это будет свидетельствовать о том, что материал не стойкий к межкристаллитной коррозии.

Если таких трещин при загибе до угла до 90 градусов – материал стойкий, его можно использовать в технологическом оборудовании – это пищевое, химическое оборудование.

Для ряда сталей необходимо производить измерение твёрдости сварного шва. в основном, это делается для полутвердых сталей, которые при охлаждении сварного соединения могут значительно повышать свою твёрдость – то есть происходит процесс закалки. Изделия, изготовленные с нарушением технологических параметров, режимов сварки имеют повышенную твёрдость. При эксплуатации (иногда даже сразу после изготовления) могут возникать трещины. Для исключения этого явления проводится термическая обработка сразу после сварки для снижения внутренних напряжений и для изменения структуры материала с целью снижения твёрдости. Измерение твёрдости делается для того, чтобы определить – проводилась закалка или нет; были нарушены режимы сварки или всё было сделано по технологии. Определение твёрдости проводится на твердомерах. в лаборатории «Romet» используется стандартный твердомер со шкалами Роквелла, Виккерса и Бринеля, а так же имеется компактный переносной твердомер.

Если при использовании стационарного твердомера, необходимо доставить в лабораторию образец исследуемого материала, то переносным твердомером специалисты лаборатории «Romet» смогут измерить твердость материала непосредственно на действующем изделии, без вывода его из эксплуатации.

Твердость часто измеряют при изготовлении различных режущих инструментов, широкого круга технологического оборудования в т.ч. в сельском хозяйстве (лемехи, отвалы), в подъёмно-транспортном оборудовании, землеройной технике.

Всё это возможно осуществить при помощи оборудования лаборатории «Romet»

Программа микрогрантов Сколково

Микрогранты – это до 1,5 миллиона рублей по одной заявке при годовом максимуме в 4 млн рублей предостваляются сколковским компаниям для проведения исследований, защиты интеллектуальной собственности, прототипирования, проведении испытаний и в оплате участия в выставках и конференциях.

Компания-участник Фонда сможет с помощью микрогрантов пройти весь путь от научной идеи до коммерциализации продукта. По регламенту срок рассмотрения заявки участника на микрогрант не должен превышать 20 рабочих дней. В настоящее время «Сколково» запускает автоматизированную систему, которая значительно упростит документооборот.

Наши партнеры